Środki i sposoby zwiększania niezawodności i trwałości wszelkich urządzeń użytecznych leżą w dziedzinie konstrukcji, technologii, użytkowania i organizacji wykorzystania tych urządzeń. Zajmiemy się po kolei wymienionymi dziedzinami i sformułujemy najważniejsze wytyczne postępowania dla osiągnięcia postawionego celu.

Konstrukcja. Najważniejsze wytyczne, którymi powinien kierować się konstruktor przy tworzeniu skutecznych w działaniu i optymalnie trwałych konstrukcji obrabiarek i ich zespołów można streścić w następujących punktach:

1) Przed przystąpieniem do właściwego konstruowania określić cel działania wyrobu. W przypadku nowokonstruowanej obrabiarki będą to: zadania obróbkowe, przeznaczenie produkcyjne (np., do produkcji jednostkowej i średnioseryjnej), wymagana wydajność i dokładność obróbki, przewidywany okres użytkowania.

2) Zebrać niezbędne informacje o parametrach pracy wyrobu i ustalić graniczne wartości tych parametrów, przy spełnieniu warunku skutecznego działania. Graniczne wartości parametrów są najczęściej wartościami maksymalnymi (np., rozumiane szeroko obciążenia i prędkości), ale mogą być również ustalane w dolnej granicy (np., minimalna prędkość posuwu stołu napędzanego hydraulicznie).

3) Określić jednoznacznie warunki pracy obrabiarki lub zespołu (informacje sytuacyjne). Przez warunki pracy należy rozumieć wszelkie oddziaływania otaczającego środowiska na elementy rozważanej konstrukcji, wpływające w jakiś sposób na ich działanie, np., temperatura otoczenia, drgania pochodzące od zainstalowanych w pobliżu maszyn, poziom techniczny zakładu użytkującego, kwalifikacje obsługi itp.

4) Dobierać konstrukcyjne cechy wytworu w oparciu o kryteria konstrukcyjne pamiętając, że z punktu widzenia niezawodności i trwałości układu mechanicznego obrabiarki decydujące znaczenie ma zasada optymalnej stateczności.

5) Stosować w jak najszerszym zakresie gotowe, wytwarzane przez wyspecjalizowane zakłady, elementy i zespoły zunifikowane i znormalizowane, wypróbowane pod względem skuteczności działania i trwałości, o znanych charakterystykach pracy.

6) Określić jednoznacznie warunki techniczne wykonania i współdziałania poszczególnych elementów i zespołów (gatunki materiałów, wymagania dotyczące warstwy wierzchniej, dokładności wykonania i montażu, trwałość aparatury sterującej itp.).

7) Dla zapewnienia wymaganej trwałości elementów narażonych na zużycie na skutek ścierania przewidzieć w konstrukcji racjonalnie rozwiązany system smarowania pamiętając, że najbardziej skuteczne jest smarowanie automatyczne ciągłe (np. obiegowe), a w przypadkach trudności w doprowadzeniu oleju — stosowanie niemetalicznych tworzyw o dobrych właściwościach ciernych.

8) Przewidzieć w konstrukcji odpowiednie elementy ochraniające powierzchnie cierne przed przedostawaniem się zanieczyszczeń z zewnątrz (osłony prowadnic, uszczelnienia tłoczysk, wałów itp.).

9) Mając na uwadze możliwe przypadki wystąpienia uszkodzeń wskutek niezamierzonego przekroczenia parametrów pracy, nieuważnej obsługi, nieoczekiwanych przyczyn zewnętrznych (np., zanik napięcia lub ciśnienia sprężonego powietrza itp.), przewidzieć w konstrukcji odpowiednie urządzenia zabezpieczające i blokady, które zapobiegałyby takim uszkodzeniom, bądź zmiejszałyby do minimum ich skutki, (np., zniszczenie wymiennego kołka bezpieczeństwa zamiast innego odpowiedzialnego i drogiego elementu).

10) Konstrukcja powinna być technologiczna nie tylko ze względu na wykonanie poszczególnych jej części i montaż, ale także ze względu na łatwość wykrywania uszkodzeń, demontażu i dokonywania napraw. Tę cechę konstrukcji, określoną trzema ostatnimi czynnikami, nazywamy technologicznością użytkowania.

11) Panuje ogólne przekonanie, że im bardziej skomplikowany jest układ, tym mniejsza jest jego niezawodność. Pogląd taki można uważać za słuszny, jeżeli zwiększeniu liczby elementów w układzie nie towarzyszy równoczesny wzrost ich niezawodności. Wynika to ze znanej zależności określającej niezawodność układu R(t) jako iloczyn niezawodności.

12) Niezawodność układów złożonych można zwiększyć przez wprowadzenie rezerw (rezerwowanie), tj. elementów lub zespołów dodatkowych, które przejmują funkcje elementów lub zespołów uszkodzonych. Metodę zwiększania niezawodności przez rezerwowanie wykorzystuje się w ograniczonym zakresie w układach sterowania elektrycznego w tych szczególnych przypadkach, gdy uszkodzenie jednego elementu może pociągać za sobą poważne uszkodzenie innych elementów (uszkodzenia wtórne). Przykładem rezerwowania może być np., zastosowanie dwóch połączonych szeregowo wyłączników krańcowych ograniczających maksymalny przesuw belki suportowej strugarki wzdłużnej albo jednego wyłącznika krańcowego i dodatkowo sprzęgła przeciążeniowego w napędzie przesuwów.