Mechanizmem krzywkowym nazywamy mechanizm, w skład którego wchodzi para wyższa, której jedno z ogniw wykonuje ruch nawrotny. Ogniwo to nazywać będziemy popychaczem, zaś drugie z ogniw pary, zwykle o ruchu ciągłym, wyposażone w roboczą powierzchnię krzywą z którą styka się popychacz i która warunkuje ruch względny pary, będziemy nazywać krzywką. Zwykle jest ona ogniwem napędowym. Jeśli oba ogniwa wykonują ruch nawrotny, to za popychacz uwa'żać będziemy to z nich, którego kształt (zarys) powierzchni roboczej jest prostszy.

Możliwy jest także przypadek, gdy oba ogniwa pary są krzywkami o ruchu ciągłym. Takie mechanizmy nazywane bywają mechanizmami dwukrzywkowymi. Nie wchodzą one w zakres rozważań tego paragrafu. Przykładami takich mechanizmów są przekładnie cierne oraz przekładnie zębate.

Prosty mechanizm krzywkowy składa się zawsze z krzywki, popychacza i ogniwa łączącego, będącego najczęściej ostoją.

Jest wielka różnorodność mechanizmów krzywowych stosowanych w budowie maszyn. Można je podzielić, w zależności od:
a) rodzaju ruchu i postaci krzywki,
b) rodzaju ruchu i postaci elementu roboczego (ślizgu) popychacza,
c) sposobu zapewnienia stałego kontaktu między krzywką i popychaczem, tj. sposobu zamknięcia tej pary wyższej.

Krzywka może być tarczowa, bębnowa, stożkowa i może wykonywać ruch obrotowy, postępowy, wahadłowy; może być także nieruchoma. Krzywki mogą być jedno- i wielokrotne (jedno-, i wielogarbne).

Popychacz wykonuje zawsze ruch zwrotny posuwisty lub wahadłowy. Ślizg popychacza może być ostrzem, rolką lub talerzykiem płaskim albo zakrzywionym. Zamknięcie (stały kontakt między popychaczem i krzywką) może być zapewnione odpowiednią siłą docisku zwykle sprężyny, albo może być zapewnione konstrukcyjnie. Mechanizmy krzywkowe mogą być płaskie lub przestrzenne, zależnie od tego, czy ruch popychacza odbywa się w płaszczyźnie ruchu krzywki (lub do niej równoległej) czy też w innej (najczęściej prostopadłej).

Mechanizmy krzywkowe mają bardzo wszechstronne zastosowanie dzięki prostocie uzyskania dowolnego, żądanego ruchu popychacza, tj. dzięki łatwości syntezy. Jest to obok zwartości i małych rozmiarów jedną z największych ich zalet. Wadą ich jest szybkie zużycie na skutek ślizgania się po sobie ogniw pary wyższej o styku liniowym i duża czułość na dokładność zarysu krzywki, związana z możliwością powstawania luzów i uderzeń. Najszersze zastosowanie znajdują w budowie maszyn cieplnych do napędu rozrządu, w budowie obrabiarek automatycznych — przede wszystkim do napędu suportów, w maszynach włókienniczych itd.